Você sabia que essas quatro situações causarão falha no compressor?

1. Resfriamento insuficiente
Compressores com maior potência geralmente são resfriados a ar. Quanto menor a temperatura de evaporação, menor tende a ser o fluxo de massa do sistema. Quando a temperatura de evaporação é muito baixa (além das especificações do fabricante), a vazão não é suficiente para resfriar o motor e o motor funcionará em uma temperatura mais elevada. Os compressores refrigerados a ar (geralmente não mais que 10 HP) têm pouca dependência do ar de retorno, mas têm requisitos claros quanto à temperatura ambiente do compressor e ao volume de ar de resfriamento.
Grandes vazamentos de refrigerante também podem reduzir o fluxo de massa do sistema e afetar o resfriamento do motor. Por exemplo, a temperatura de exaustão do compressor é muito alta para protegê-lo.
Os compressores estão disponíveis em uma faixa operacional segura. As principais considerações de segurança são a carga e o resfriamento do compressor e do motor. Devido aos diferentes preços dos compressores em diferentes zonas de temperatura, era comum que a indústria de refrigeração doméstica utilizasse compressores além da faixa no passado. A situação melhorou acentuadamente com o crescimento da especialização e a melhoria das condições económicas.
2. A fonte de alimentação está fora de fase e a tensão está anormal
Tensão anormal e falta de fase podem facilmente destruir qualquer motor. A faixa de variação da tensão da fonte de alimentação não pode exceder ±10% da tensão nominal. O desequilíbrio de tensão entre as três fases não deve exceder 5%. O motor de alta potência deve ser alimentado de forma independente para evitar baixa tensão causada pela partida e operação de outros equipamentos de alta potência na mesma linha. O cabo de alimentação do motor deve ser capaz de suportar a corrente nominal do motor.
Se o compressor estiver funcionando quando ocorrer a perda de fase, ele continuará operando, mas com uma grande corrente de carga. Os enrolamentos do motor superaquecerão rapidamente e o compressor normalmente estará protegido termicamente. Quando o enrolamento do motor for resfriado até a temperatura definida, o contator será fechado, mas o compressor não dará partida, e o rotor travado aparecerá, e entrará no ciclo morto de "proteção térmica travada".
Para evitar que o compressor fique fora de fase, o compressor com alimentação trifásica é fornecido com um protetor de sequência de fase, e o protetor de sequência de fase tem duas funções, uma é evitar o funcionamento reverso do compressor do lado errado sequência de fases, e a outra é evitar que o compressor fique fora de fase.
A diferença nos enrolamentos dos motores modernos é muito pequena, e a diferença na corrente de fase quando a fonte de alimentação é balanceada em três fases é insignificante. Idealmente, as tensões de fase são sempre iguais e os danos causados ​​por sobrecorrente podem ser evitados simplesmente conectando um protetor a qualquer uma das fases. Na prática, é difícil garantir o equilíbrio das tensões de fase. Por exemplo, a fonte de alimentação trifásica nominal de 380 V, as tensões medidas no terminal do compressor são 380 V, 366 V e 400 V, respectivamente, a tensão trifásica média é 382 V e o desvio máximo é 20 V, portanto a porcentagem de desequilíbrio de tensão é 5,2%.
Como resultado do desequilíbrio de tensão, o desequilíbrio da corrente de carga na operação normal é 4-10 vezes a porcentagem do desequilíbrio de tensão. No exemplo anterior, uma tensão desequilibrada de 5,2% poderia causar um desequilíbrio de corrente de 50%.
3. Problema no contator CA
O contator CA é um dos componentes importantes no circuito de controle do motor, e a seleção irracional pode destruir o melhor compressor. É extremamente importante selecionar o contator corretamente de acordo com a carga.
Os contatores CA devem ser capazes de atender a condições exigentes, como ciclo rápido, sobrecarga contínua e baixa tensão. Devem ter área grande o suficiente para dissipar o calor gerado pela corrente de carga, e o material de contato deve ser escolhido de forma a evitar soldagem em caso de correntes elevadas como atuação ou rotores travados.
Para ser seguro e confiável, o contator do compressor deve ser desconectado do circuito trifásico ao mesmo tempo. Copeland não recomenda desconectar circuitos bifásicos.
A corrente nominal do contator não pode ser inferior à corrente nominal indicada na placa de identificação do compressor. O contator com especificações pequenas ou de baixa qualidade não pode suportar o impacto de alta corrente da partida do compressor, rotor travado e baixa tensão, e é propenso a tremores de contato monofásicos ou multifásicos, soldagem e até mesmo queda, causando danos ao motor.
O contator com contatos de instabilidade freqüentemente dá partida e para o motor. A partida frequente do motor, a grande corrente de partida e a geração de calor agravarão o envelhecimento do isolamento do enrolamento. Cada vez que dá partida, o torque magnético faz com que os enrolamentos do motor se movam e esfreguem uns contra os outros. Se houver outros fatores (como lascas de metal, óleo lubrificante com isolamento insuficiente, etc.), é fácil causar curto-circuitos entre os enrolamentos. Os sistemas de proteção térmica não são projetados para evitar tais danos. Além disso, as bobinas do contator de jitter estão sujeitas a falhas. Se a bobina de contato estiver danificada, ela estará sujeita a um estado monofásico.
Se o contator for selecionado para ser muito pequeno, os contatos não poderão suportar arcos e altas temperaturas devido a ciclos freqüentes de partida-parada ou tensões instáveis ​​do circuito de controle, e poderão soldar ou cair do suporte de contato. Os contatos soldados criarão um estado monofásico permanente, permitindo que o protetor de sobrecarga seja ligado e desligado continuamente.
Deve-se enfatizar particularmente que após o contato do contator ser soldado, todos os controles (como controle de alta e baixa pressão, controle de pressão de óleo, controle de degelo, etc.) que dependem do contator para desconectar o circuito de alimentação do compressor serão inválido e o compressor ficará desprotegido. Portanto, quando o motor queima, o contator deve ser inspecionado. Os contatores são uma causa importante e muitas vezes esquecida de danos ao motor.
Depois que os contatos do contator AC forem respeitados, o compressor funcionará independentemente de a placa-mãe ter saída ou não, e é inevitável que o compressor seja danificado se não houver proteção por muito tempo. Ao substituir o compressor, devemos encontrar a causa do dano ao compressor, e devemos verificar se o contator CA está normal, se há perda de fase e adesão?
4. O compressor não tem óleo
A falta de óleo é uma das falhas do compressor fáceis de identificar, quando o compressor está com falta de óleo, há pouco ou nenhum óleo no cárter e é fácil queimar o compressor.
A causa raiz da escassez de óleo não é a quantidade de óleo que chega ao compressor e a rapidez com que ele é, mas o fraco retorno de óleo do sistema. A instalação de um separador de óleo permite um retorno rápido do óleo e um tempo de funcionamento prolongado do compressor sem retorno do óleo. O evaporador e as linhas de retorno devem ser projetados tendo em mente o retorno do óleo. Medidas de manutenção, como evitar partidas frequentes, descongelamento regular, reposição oportuna de refrigerante e substituição oportuna de componentes desgastados do pistão também podem ajudar no retorno do óleo.
A migração do refluxo e do refrigerante diluirá o óleo lubrificante e não favorece a formação de película de óleo, a falha da bomba de óleo e o bloqueio do circuito de óleo afetarão o fornecimento de óleo e a pressão do óleo, resultando na falta de óleo na superfície de fricção, e a alta temperatura da superfície de fricção promoverá a decomposição do óleo lubrificante e fará com que o óleo lubrificante perca sua capacidade lubrificante. A lubrificação insuficiente causada por esses três problemas também costuma causar danos ao compressor.